1ere Etape: La préparation

Préparation

Pourquoi  ? 

Je suis tombé sur une série de vidéos d'un "Viking",   le gars, excentrique, est très pratique, il part de produit grand public pour un résultat à la hauteur. Vidéo de Bob Rock Windsurfing

Ensuite je me suis inscris sur le Forum du petit shapeur amateur  Excellent support !

Sans eux,  je ne me serais pas aventuré dans ce domaine qui m'était totalement inconnu, un grand merci à Antoine le fondateur et aux autres membres.

C'est parti, je me lance !

Fabrication des outils spécifiques

Inutile d'aller plus loin si on ne peut pas se procurer ou réaliser ces outils.

Il s'agit d'une scie à fil chaud d'une largeur de coupe de 90cm, on expérimente, on teste des transfos, on brule des fils et on fini par trouver le bas de ligne de fil de pêche en inox 8/10 et un tranfo 24V 3A. Ca marche  ->  1 point

La pompe à vide, à partir d'un compresseur de frigo un grand moment... La spirale de sortie pour contrôler les pertes d'huile et en rajouter de temps à autres, ça marche,  2 points.

La poche à vide, réalisée à partir d'une bâche de polyane, ça se soude très bien avec un décapeur thermique. On teste avec le moteur de frigo,  ça tient 2 heures à compresser un pov morceau de polystyrène...  3 points.

Un support pour poser le flotteur sans l’abîmer, bumper:  2Y reliés ensemble, réalisé avec des palettes et du bois de récup. Vu que je ne sais pas si j'irai au bout, je préfère ne pas acheter inutilement des matériaux pour un outils qui ne me servira pas.

Une règle de 80cm avec le 0 au centre +/-40cm et les angles rapportés +/- 60° fabriquée en CP de 5mm.

C'est le préalable,  pas question d'imaginer construire sans ces outils.

Et bien sûr,  les protections vitales: un masque à gaz, des gants jetables et même un casque antibruit. Des tas de vieux tee shirts.............. surtout en Martinique,    on va transpirer.  

Design du flotteur:

A l'aide du logiciel:  Shape3D version light qui est gratuite,  on peut concevoir et apprécier le résultat en 3D, qui donne une bonne idée du produit fini e surtout les plans  pour les côtes. Elle fera 140 litres pour 1m40 et 73 au maitre bau

Menuiserie

Il faut réaliser une table avec le scoop du flotteur, c'est une sorte de tremplin, pour le collage des plaques de polystyrène.
Vient ensuite les 2 profils de côté en CP de 5mm et la demi coupe de dessus en isorel de 5mm pour la découpe au fil chaud des plaques collées.
C'est pas fini !
Pour éviter que le pain de polystyrène ne se vrille lors des phases sous vide, il faut un contre scoop de dessus pour bien bloquer le pain de EPS durant la phase de collage du liège de carène et un autre contre scoop de dessous pour la phase de collage du liège de pont.
Je n'ai rien inventé... Pourvu que tout cela serve. A ce stade il faut être optimiste.

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2eme Etape: C'est parti !

Il faut se lancer 

Inimaginable de faire venir un pain de mousse de chez Actuacore...   même si,  le comble est que j'habitais à 15mins de chez eux il y a 2 ans... 
Pour réaliser le pain de mousse,  4 plaques de polystyrène pour l'isolation de comble: 1.0m X 1.2m sur 6cm d'épaisseur (trop épais, mais  trop tard... ) et de la colle PU pour le collage des plaques.

Pas si simple... les plaques trop épaisses cassent sur le scoop ,  il faut diviser les plaques.
Les plaques sont bloquées avec des poids;   tout ce qui traîne... beaucoup de poids...(même la tondeuse a servie de masse...) Des photos ?  ben pas trop le temps à ce moment là.
On laisse sécher quelques heures. Finalement c'est bon.

A l'aide des profils réalisés, on dessine et on découpe au fil chaud,  c'est la récompense. Sur le côté, on distingue le guide à découper. j'ai bien aimé cette partie ou on découvre une planche qui se profile ;-)

les contours avec le fil chaud

hé hé, ça ressemble à un flotteur 👷 ?!

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3ème Etape: Equerrage

Ponçage et équerrage

Pour lire depuis le début:   c'est ici:  Etape 1

Ponçage du pain d'EPS sur les cotés et la carène

Pour avoir les côtés d'équerres et pouvoir réaliser un Vé de 5mm sur 1m de l'AR sur la carène avec 2 concaves de 3mm

Le vé est visible

et des concaves de 3mm

Premier problème !
Pas de plaques d'airex, la mousse de PVC compressées,  en 5mm  en Martinique, que du gros 15mm pour les bateaux. Pas non plus de polystyrène extrudé, l'XPS, bien que ce soit un peu léger;   il me reste le liège en 6mm ! comme alternative pour le sandwich. J'avais pas prévu ça...  c'est bien décourageant... Il y a bien du nid d'abeille mais pas à la bonne épaisseur et bien trop difficile à mettre en œuvre pour une première expérience.

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4ème Etape: Blocage carène

On fait le vide...  on se concentre...

Lundi 20 février
Me voila parti dans l'aventure d'une planche en liège !  Ce n'est heureusement pas une 1ere,  c'est même une sorte de mode, plus tendance, Stand up paddle en liège   soit disant meilleur touché plus d'absorption des vibrations... mais aussi plus de poids... j'ai intérêt à poncer pour supprimer 2mm sur le pont.


Le pain propre, on colle un tissus de verre 160g/m² tissé et le liège 6mm, préalablement découpé à la bonne forme, sous la carène avec la résine. Assez facile, un bon souvenir.

On scotche et on place le tout dans la poche pour une séance sous vide de 4h, on bloque le profil encore fragile avec le scoop et le contre scoop et du poids pour bien bloquer: 2 disques et 2 crics hydrauliques.

Au bout de 6 heures, je coupe la pompe qui a bien tenu, elle n'a pas chauffée car bien ventilée. Sur le forum on me dit que 4 heures suffisent.

C'est donc un sandwich, qui, en coupe, donnera: liège-tissus de verre-EPS-tissus de verre-liège sachant que pour finir il y aura encore 2 couches de verre:  90g+160g sur la carène et sur le pont.

 1ere session de vide "maison"

Le lendemain contrôle:

Le liège est bien collé

c'est propre et ça a l'air bien solide ;-)

C'est cool ça booste pour la suite des opérations. La suite

5ème Etape: La mise en forme du pont

Enfin le "shape" 

c'est un peu la touche perso.

Ponçage et rabotage du pont et des côtés,  sous le manguier... ça prend forme...

protection obligatoire

 renfort des zones d'appuie:

notez le support en palette et poutre de "la hotte à Raymond" 

j'aime bien l'arrière ☺ je ne sais pas si c'est bien utile...

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6ème Etape: Blocage du pont

Blocage du pont

Pas facile de plier et coller ce liège de 6mm,  j'ai pas pris de photos, trop occupé à me battre avec cette matière fragile et lourde. J'ai laissé 4 heures sous vide et j'ai déballé le lendemain.

Ensuite,  il faut réparer, les défauts, époxy à la silice coloÏdale;   quelques heures de boulots ☺en perspective.

Beaucoup de ponçage. Pas un bon souvenir.

Ponçage et vérification, c'est mieux que je pensais...

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7eme Etape: Pose des inserts

Installation des inserts de foot straps, du boitier d'aileron et du pied de mat

Vendredi 3 mars.
On trace et on creuse à la défonceuse l'emplacement des inserts, le pied de mat et les foot straps.

Difficile de trouver un boitier "deep tuttle" dans le commerce, seulement des boitiers "tuttle".
J'ai donc décidé de le réaliser, en fabriquant un modèle de pied d'aileron en CP de 16mm parfaitement identique puis de le mouler avec du carbone et de la fibre, ensuite 2 tuyaux d'alu sont collés par dessus. Cette opération s'est révélée bien chronophage...
Pas de photos, il me semblait trop laid, bien que solide, on verra dans le temps... mais pas envie de vivre ça:

Je pose des inserts à 5 positions car je n'ai pas envie de regretter le placement des foot straps une fois sur l'eau.

bien compliqué mon arrière...

Fixation du pied de mat:
Il ne risque pas bouger ;-)

et du boitier d'aileron

Le boitier est collé avec l' aileron pour assurer l'alignement.
Il faut veiller à ne pas laisser entrer de colle entre l'aileron et le boitier.
Je l'ai graissé avant de le placer au cas ou... 

On peut continuer:  La suite